SMED

Această intrare sau secțiune despre economia afacerilor nu menționează sursele necesare sau cei prezenți sunt insuficienți . Puteți îmbunătăți această intrare adăugând citate din surse de încredere în conformitate cu liniile directoare privind utilizarea surselor .

În textul următor despre subiectul economic există o încălcare suspectată a drepturilor de autor . Motiv : trimiteri masive non-wikified Nu este recomandat să wikificați sau să extindeți textul curent, care ar putea fi șters. În schimb, puteți reformula textul în propriile cuvinte sau vă puteți alătura discuției . Urmați sfaturile de proiectare de referință . Anunțați autorul : {{Avvisocontrolcopy|voce=SMED}}--~~~~

Acest articol sau secțiune pe tema economiei nu este încă formatat conform standardelor . Contribuiți la îmbunătățirea acestuia în conformitate cu convențiile Wikipedia . Urmați sfaturile de proiectare de referință .

SMED , din limba engleză S Eglement M inute E xchange of D ie , este o metodologie integrată în teoria producției slabe care vizează reducerea timpilor de configurare (sau a timpilor de schimbare a producției). Primele forme ale abordării au fost teoretizate și introduse de inginerul japonez Shigeo Shingō . Expresia SMED este un acronim care înseamnă literal "Schimb de un minut de matriță", o expresie care tradusă în italiană înseamnă "schimbare de mucegai într-o singură cifră ". Marea inovație a acestor metodologii constă în posibilitatea de a reduce considerabil timpul necesar pentru a efectua o operațiune de configurare cu o singură cifră, adică o perioadă de timp mai mică de zece minute. După cum puteți vedea din inițiale, SMED sa născut în industria auto, dar apoi devine aplicabilă în toate sectoarele industriale. Meritul său este acela de a fi marcat un punct de cotitură cu privire la modul de rezolvare a problemelor de schimbare a pieselor și configurarea mașinilor și sistemelor.

Dezvoltarea SMED

Primul exemplu datează din 1950 și poate fi considerat ca adevărata naștere a SMED. Într-o fabrică japoneză Toyota, S. Shingo a fost rugat să rezolve o problemă de producție legată de un blocaj în vecinătatea a trei prese mari. Angajatorul a fost acum resemnat să cumpere o altă presă, având în vedere că, din cauza cererilor tot mai mari ale pieței, a fost necesară creșterea producției. Deoarece potențialul celor trei prese nu a fost în măsură să garanteze creșterea necesară a producției, singura soluție posibilă pentru a rezolva problema părea să cumpere o nouă presă. Shigeo Shingō a cerut în schimb să poată analiza în detaliu modul în care au fost utilizate prese. De fapt, el credea că defectele de producție erau legate de gestionarea deficitară a mașinilor și, de asemenea, credea că este inutil să cumpărați o mașină nouă atunci când era posibil să se garanteze o creștere a producției prin utilizarea mai bună a mașinilor deținute. Chiar dacă cu o anumită dificultate Shigeo Shingō a fost mulțumit și planta a rămas inactivă timp de o săptămână, oferind posibilitatea de a efectua toate analizele necesare. Shigeo Shingō a descoperit că toate cele trei mașini au fost utilizate sub capacitatea lor de producție și că a fost suficient să se facă unele ajustări pentru a o îmbunătăți. Analiza efectuată de inginerul japonez s-a bazat pe un principiu simplu; mai întâi a identificat toate activitățile de instalare; în al doilea rând, el a făcut o clasificare între operațiile care trebuie efectuate cu mașina oprită și cele care trebuie efectuate cu mașina în mișcare. Shingo s-a asigurat că activitățile desfășurate cu mașina oprită au fost reduse cu 50% și, astfel, au reușit în intenția de a crește capacitatea de producție fără a cumpăra o mașină nouă. Al doilea episod care merită menționat pentru dezvoltarea tehnicii SMED datează din 1957 și se referă la fabrica Mitsubishi din Hiroshima. Cu această ocazie, inginerului Shingo i s-a cerut să mărească capacitatea de producție a unei rindele care a fost folosită pentru planificarea blocurilor de motoare ale navei. Problema întâmpinată la analiza funcționării rindelei s-a datorat faptului că, fiind motoare mari, era foarte dificil să schimbi echipamentul rindelei. Nefiind capabil să efectueze o configurare corectă, exploatarea mașinii a reprezentat mai puțin de 50% din potențialul său. Analiza a arătat, de asemenea, că o mare parte din timpul de configurare s-a pierdut în "centrare" și poziționarea motorului pe rindeacă, deoarece s-a făcut cu mașina oprită. Ideea propusă de Shingo a fost de a efectua operațiunile de configurare referitoare la următorul motor pe o a doua masă a rindelei, deoarece în acest fel trebuia mutat doar masa și nu întregul motor. Prin introducerea acestei inovații în procesul de producție, timpul de oprire al mașinii a fost redus și a fost posibil să se asigure o creștere a productivității de 40%. Principiul care a dus la creșterea productivității a fost foarte simplu: chiar și aici a fost suficient să se modifice operațiunile efectuate cu mașina oprită în așa fel încât să o facă o activitate externă. După aceste două episoade, nu se poate să nu menționăm cel mai important, și anume cel care a avut loc în 1970 la uzina principală Toyota . Scopul solicitat de conducere a fost reducerea la jumătate a timpului de configurare cerut de o presă de o mie de tone, care până atunci avea un timp de configurare de aproximativ patru ore, echivalent, prin urmare, cu aproape jumătate din tura de lucru. Directorii japonezi erau conștienți de faptul că aceleași operațiuni de instalare la uzinele Volkswagen au durat aproximativ jumătate din timp. Pe baza experienței companiei, s-a decis efectuarea unei clasificări riguroase a operațiunilor care necesitau configurare internă și externă și ulterior s-a decis analizarea dezvoltării efective a proceselor de setare pentru a le perfecționa cât mai mult posibil. O analiză aprofundată a proceselor de scule a permis, prin urmare, o reducere a timpului de configurare de la patru ore la aproximativ două ore și jumătate, chiar dacă conducerea nu era încă total mulțumită de progresele realizate. După această reducere, obiectivul a fost de a reduce drastic timpul la doar trei minute.

Tehnicile care alcătuiesc abordarea SMED

Prima tehnică își propune să identifice în mod clar activitățile care trebuie efectuate cu mașina oprită și activitățile care pot fi efectuate în schimb cu mașina în funcțiune, adică în „umbra mașinii”. Activitățile cu mașina oprită sunt definite IED (Inside Exchange of Die), în timp ce activitățile care pot fi efectuate în timp ce mașina funcționează sunt definite OED (Outside Exchange of Die). De exemplu, toate pregătirile, transportul știfturilor matrițelor și diversele echipamente pot fi efectuate în timp ce mașina funcționează. Asamblarea părților mașinii, pe de altă parte, este o activitate care poate fi efectuată numai atunci când mașina este oprită. Dacă este posibilă organizarea activităților care urmează a fi desfășurate în configurare într-o manieră ordonată și împărțirea corectă a IED-urilor de OED-uri, se obține o reducere a timpului de configurare internă variind de la 30% la 50%. A doua tehnică, probabil cea mai importantă dintre toate, vizează conversia IED-urilor în OED cât mai mult posibil: este importantă pentru că, dacă nu vom aplica acest principiu, nu ar fi niciodată posibil să aducem timpul de configurare la ordinea câtorva minute. Iată câteva metode industriale de reducere a IED, efectele care pot fi obținute din reducerea lor și repercusiunile asupra procesului de producție.

A treia tehnică este standardizarea funcțiilor. Standardizarea funcțiilor este un principiu în contrast cu funcțiile SMED, deoarece acest set de abordări își propune să găsească cea mai bună metodă pentru fiecare activitate de configurare. Pentru a obține îmbunătățiri importante este suficient să se standardizeze numai și exclusiv acele părți care sunt utilizate pentru realizarea setării. De exemplu, adăugarea unei grosimi la colțuri pentru atașarea matriței servește la standardizarea dimensiunilor componentelor de fixare și face posibilă utilizarea aceluiași tip de atașament în diferite setări. Standardizarea garantează, prin urmare, economii considerabile de timp și costuri. Al patrulea principiu vizează în schimb reducerea utilizării elementelor de fixare filetate, cu scopul de a accelera operațiunile de strângere. A cincea tehnică se referă la utilizarea jigurilor intermediare pe prese. presa rapidă: de exemplu, trecerea de la o operație la alta (de la găurire la forfecare) și variația dimensiunii semifabricatului de prelucrare necesită ajutorul unor jiguri intermediare. Aspectul critic al utilizării acestei tehnici se referă la atenția specială necesară în operațiile de fixare și centrare a măștii în raport cu matrița.

A șasea tehnică vizează efectuarea operațiunilor în paralel (paralelizare): Principiul său de funcționare este foarte simplu: asigurați-vă că munca efectuată anterior de un singur lucrător este efectuată de mai multe persoane, garantând o limitare a ariei de lucru, deoarece fiecare muncitorul ocupă aria sa de expertiză. Această tehnică reduce mișcările operatorului și acest lucru simplifică performanța activităților care urmează să fie efectuate prin valorificarea aspectului motivațional și reducerea oboselii. Pentru a descrie mai bine modul în care are loc un proces de paralelizare, sa crezut că oferă un exemplu

Înainte de paralelizare

Dacă nu se aplică paralelizarea, un singur lucrător ar trebui să se mute în mai multe zone ale fabricii pentru a desfășura activități de configurare internă pe mașini.

După paralelizare:

Aplicarea paralelizării datorită adăugării unui alt lucrător reduce considerabil timpul de configurare, deoarece fiecare lucrător este responsabil pentru zona sa de lucru. Totuși, tehnica descrisă are două puncte slabe: prima este legată de costul forței de muncă, ca și cum ar crește numărul lucrătorilor, crește și costul forței de muncă. Al doilea, pe de altă parte, este legat de aspectul siguranței. Dacă există mai mulți lucrători în aceeași zonă de lucru, trebuie evitate obstacolele și repetarea operațiunilor. Scopul este de a face operatorii să înțeleagă când a fost deja efectuată o operațiune, de către cine și dacă a fost efectuată corect, oferind informații exacte și în timp util. A șaptea tehnică se referă la eliminarea testelor și ajustărilor: În mod normal, ajustările și ciclurile de testare cântăresc aproximativ 50 până la 70% din timpul de configurare internă și, prin urmare, este important să le limitați cât mai mult incidența. Ștergerea încercărilor și modificărilor începe prin recunoașterea faptului că configurarea și ajustarea sunt două operațiuni separate și distincte. Setarea este când se schimbă poziția unui comutator de limită. O ajustare are loc atunci când comutatorul de limită este testat și plasat în mod repetat în poziții noi. Termenul comutator de limită indică parametrii limită la care să acționeze un dispozitiv. Reglajele pot fi eliminate dacă, de exemplu, se folosește o mască pentru a determina cu exactitate poziția corectă a comutatorului de limită și, prin urmare, setarea devine singura operație necesară. Reglarea devine din ce în ce mai puțin importantă pe măsură ce setarea devine mai precisă. A opta tehnică își propune să facă operațiile mecanice. Mecanizarea (japonezii definesc acest principiu ca Jidoka ) este adesea esențială pentru a efectua marea majoritate a operațiunilor industriale, deoarece execuția mecanică a unui proces evită să facă greșeli și accelerează operațiunile. În lumina a ceea ce este descris în primele șapte tehnici care alcătuiesc SMED, se obțin reduceri de timp foarte substanțiale în același proces care anterior a necesitat câteva ore de timp pentru a fi folosite după implementarea acestei abordări durează doar câteva minute. În ciuda impactului considerabil al tehnicii asupra dezvoltării unui proces de configurare, este important să subliniem că ea singură nu este suficientă pentru a rezolva golurile unui proces slab organizat.

CICLUL SMED (Modus operandi)

Termenul de ciclu nu este întâmplător deoarece, chiar dacă există diferențe în ceea ce privește sectorul industrial, există pași fundamentali ai abordării care pot fi extinși la orice sector industrial. Marea versatilitate este unul dintre factorii pe care i-au ajutat să se răspândească la scară globală. Primul pas pe care trebuie să-l faceți pentru a aplica procedura este crearea unei echipe de lucru specializate care să se ocupe de realizarea metodologiei în cadrul companiei. Această echipă poate fi compusă dintr-un anumit număr de oameni, mai mult sau mai puțin mare în funcție de tipul de companie și trebuie să conțină trei figuri de referință: un lider de echipă, adică cel care trebuie să știe totul despre dezvoltarea și setarea mașinilor; un tehnician SMED, care are o pregătire extrem de operațională care vizează cunoașterea parametrilor specifici mașinilor; un lucrător calificat care trebuie să implice personalul operațional cât mai mult posibil în analiza IED și OED. Prima fază reală a ciclului SMED este așa-numita pregătire a sondajelor. În acest moment al analizei, studiem cu atenție modul în care un proces de scule este structurat ca un întreg. Inițial, toate fazele care îl constituie sunt identificate cu precizie și se utilizează metode de înregistrare a diferitelor operații observate. Cele mai frecvente instrumente de analiză a procesului sunt blocnote, cronometre, camere și, dacă nu dăunează lucrătorilor, se obține o detecție mai precisă dacă utilizați camera video. Dacă filmați procesul, puteți face o analiză mult mai precisă. Prin urmare, pentru a profita la maximum de acest instrument, este recomandabil să utilizați două camere, una fixă ​​care poate filma procesul în ansamblu și una mobilă care specifică pentru a filma activitățile pe care camera fixă ​​nu le poate capta. Odată ce toate operațiunile au fost notate, trecem la executarea sondajelor: analizăm datele achiziționate cu instrumentele enumerate mai sus, acordând mai multă greutate videoclipurilor, deoarece acestea sunt instrumentele cele mai utile pentru analiză. Echipa de lucru trebuie să definească următoarele elemente pentru fiecare activitate identificată:

1. Scurtă descriere a operațiunilor efectuate
2. Cuantificarea timpului necesar pentru efectuarea fiecărei operațiuni
3. Prima separare între activitățile IED și OED
4. Lista instrumentelor utilizate pentru efectuarea diferitelor operațiuni, acordând o atenție deosebită locației lor inițiale
5. Emiterea succesiunii efective a activităților desfășurate de fiecare operator
6. Înregistrări ale numărului de operatori angajați în proces
7. Lista strategiilor de îmbunătățire

Documentul care conține toate aceste informații se numește cardul SMED, un exemplu care urmează:

O operațiune foarte importantă de efectuat atunci când se analizează procesul este de a nota anomaliile pentru a le putea rezolva. A treia fază este așa-numita analiză critică a ciclului IED și OED. Scopul este de a identifica pe cât posibil separarea activităților în interiorul și în afara mașinii. În primul rând, este pregătită o listă de verificare pentru executarea activităților de întreținere care pot fi efectuate în timp ce instalația este oprită pentru schimbare și apoi sunt pregătite instrumente pentru a putea „extrage” activitățile și a le putea efectua în afara stației de lucru. Odată ce activitățile interne și externe ale mașinii au fost analizate, trecem la redactarea procedurii IED și OED. În această fază, secvența activităților IED și OED este modificată și, acolo unde este posibil, se încearcă identificarea punctelor critice de intervenție (în ce etapă a procesului) de pe mașină sau instalație. Identificarea momentului de intervenție și înțelegerea succesiunii corecte a intervențiilor care trebuie efectuate garantează o îmbunătățire a întregului proces. În acest sens, cea mai răspândită tehnică în industrii pentru a identifica punctul critic de intervenție (moment în care este recomandabil să se intervină în procesul de producție) și pentru a optimiza succesiunea operațiunilor care alcătuiesc procesul de scule este „paralelizarea activităților ". A patra fază a ciclului constă în verificarea activităților externe. Pe baza măsurătorilor efectuate în fazele anterioare ale ciclului SMED, se recreează succesiunea operațiilor care alcătuiesc noul proces de scule. Faza de simulare este foarte importantă, deoarece este un fel de feedback, deoarece reprezintă un răspuns semnificativ la pozitivitatea modificărilor făcute. Dacă răspunsurile simulării sunt pozitive, trecem la „raționalizarea” activităților interne, pentru a fi clar, cele care au fost definite anterior cu acronimul IED. Principiul raționalizării IED este o activitate crucială în ciclul SMED și toată experiența dobândită în domeniu și cunoștințele lucrătorilor sunt utilizate pentru realizarea acestuia. Din punct de vedere practic, scopul este de a reduce intervalul de timp în care aparatul trebuie oprit, altfel nu ar fi posibil să se realizeze configurarea. Timpul de configurare care trece între sfârșitul lotului anterior și se termină la începutul lotului următor este timpul de configurare. IED, dar trebuie să mergem mai departe, acordând importanța cuvenită OED-urilor. Chiar dacă în analiza unui proces de configurare are un impact mai mic pentru a reduce incidența OED comparativ cu IED, s-a decis totuși să enumere o serie de acțiuni pentru a reduce incidența configurării.

1. Este posibil să creați niște cărucioare sau unități mobile care conțin un set de scule, diagrame de funcționare, desene tehnice, carduri de scule. Odată ce aceste instrumente au fost create, acestea pot fi utilizate pentru toate setările. Este foarte funcțional să configurați o zonă, lângă mașinile utilizate, destinate materialelor și utilizate pentru schimbarea liniei de producție sau de asamblare. Această zonă acționează ca un tampon, deoarece este umplută înainte ca mașina să se oprească și să fie golită după configurare
2. Un alt spațiu poate fi amenajat în vecinătatea utilajului în care să se așeze toate materialele care, la sfârșitul instalării, trebuie plasate în depozite speciale sau în alte locații departe de mașină.
3. În timpul fazelor de configurare este foarte util să păstrați toate sculele care sunt utilizate de obicei în poziții prestabilite și aproape de mașină
4. Pentru a evita confuzia, este recomandabil să păstrați instrumentele utilizate în fazele de configurare întotdeauna în pozițiile stabilite.
5. Odată ce operațiunea este finalizată, toate instrumentele utilizate trebuie depuse în ordine și în locul stabilit.
6. De asemenea, este necesar să se asigure prezența pieselor de testare, pe care să se efectueze rodajul, care să fie utilizate pentru diferitele ajustări înainte de activitățile IED.
7. În cele din urmă, este recomandabil să standardizați cât mai mult posibil toate echipamentele, cum ar fi șuruburi, piulițe, știfturi și cârlige.

Până în prezent, am furnizat fazele ciclului SMED care urmăresc să aducă numeroasele reduceri dorite în configurare. Pozitivitatea abordării SMED realizată până acum descrisă apare prin faza care ia numele de efectuare a testelor și testelor pilot. Condițiile necesare pentru a testa procesul nostru sunt în esență două: prima este aplicarea tuturor modificărilor fazelor procesului de producție, adică pentru a pune în practică tot ceea ce privește cele anterioare. Al doilea, pe de altă parte, constă în instruirea personalului cu privire la modificările procesului și cu privire la noile comportamente de adoptat pentru a aplica corect noile proceduri. Pentru a finaliza discuția, este descris un exemplu de analiză tradițională SMED

Faza 0

Faza 0 reprezintă starea procesului înainte de introducerea SMED. Dreptunghiurile indică activitățile care alcătuiesc succesiunea operațiilor de configurare: cu E se indică activitățile externe în timp ce cu I activitățile interne. Rețineți cum în această fază activitățile se desfășoară aleatoriu, adică fără un criteriu organizatoric precis, care necesită mult timp pentru a fi realizate. Timpul de nefuncționare al instalației / mașinii este foarte mare Faza 1:

Procedând cu aplicarea ciclului SMED, în prima fază (Faza 1) activitățile interne sunt separate de cele externe. Cel mai interesant aspect se referă la reducerea mare a timpului de nefuncționare a plantei în comparație cu configurația anterioară.

Faza 2

În această a doua fază există o conversie de la activități interne la externe. Deoarece este necesar să opriți mașina pentru a efectua IED-urile, convertirea unei activități interne într-una externă reduce timpul de nefuncționare.

Faza 3

A treia fază a ciclului SMED prevede optimizarea activităților de configurare internă prin simplificarea operațiunilor care trebuie efectuate și, mai presus de toate, printr-un puternic spirit de echipă (de exemplu, stopuri) care face ca instalarea să fie foarte rapidă.

Faza 4

Ultima fază este dedicată optimizării activităților externe: chiar dacă OED-urile pot fi efectuate atunci când mașina este în funcțiune, acestea pot fi accelerate utilizând liste de verificare pentru a simplifica diferitele secvențe de operare și alegând dispunerea optimă a sculelor și instrumentele necesare.pentru configurare. După cum se poate observa din analiză, beneficiile obținute prin aplicarea abordării SMED sunt cu adevărat enorme. Dacă doriți să evaluați în detaliu câștigurile obținute în timp, puteți analiza tabelul

Un alt exemplu de analiză SMED vede aplicarea PERT la un proces de configurare comun Subhashish Samaddar în articolul său „Efectul de reducere a timpului de configurare asupra varianței sale” explorează subiectul de configurare într-un chip diferit de cel văzut până acum, analizând o configurare comună proces cu metoda PERT . Deoarece procesul de configurare constă dintr-o secvență de operații, poate fi asimilat unui grafic, un set de noduri și arce utilizate pentru a reprezenta secvența de operații care trebuie efectuate. Schematizarea unui proces de configurare prin PERT oferă câteva avantaje semnificative: este posibil să se stabilească relațiile de prioritate între diferitele operațiuni, este posibil să se identifice operațiunile a căror durată condiționează întregul proces și, în cele din urmă, este, de asemenea, posibil să se identifice operațiunile pe care să interveniți pentru a scurta procesul. Un exemplu semnificativ de analiză SMED este legat de serviciul de amenajare a unei camere de hotel între concediul unui client și sosirea altuia. În comparație cu procesele industriale, se poate spune că procesul de amenajare a camerei de hotel poate fi asimilat unui proces de configurare industrială în care operațiunile care trebuie urmate sunt toate interne. Pașii pentru realizarea procesului sunt:

1. Clientul părăsește camera
2. Camera este curățată
3. Verificarea stării camerei
4. Sosirea noului client

Timpul necesar pentru a garanta amenajarea completă a camerei care urmează să fie oferită clientului este de aproximativ patru ore, deși poate fi redus cu siguranță prin respectarea unor precauții speciale. În primul rând nu este posibilă transformarea acestor activități în activități externe (gândiți-vă doar la imposibilitatea de a le putea desfășura în prezența clienților înșiși), din acest motiv, singura modalitate de a reduce timpul necesar pentru a efectua procesul este de a utiliza liste de verificare, de a simplifica cât mai mult posibil operațiunile și, mai presus de toate, de a împărți în mod inteligent sarcinile între operatori, recurgând în unele cazuri la tehnica de paralelizare deja descrisă). s: personalul lucrează cu clienții care ajung să rămână peste noapte și să folosească serviciul oferit. Pentru a vă reconecta cu abordarea clasică, gândiți-vă doar că în acest caz specific avem clientul în loc de piesa de prelucrat și în loc de mașină avem camera și procesul de analizat este setul de operațiuni care trebuie efectuate din momentul în care un client dispare până când ajunge unul nou.

Principalele avantaje obținute prin aplicarea abordării SMED sunt:

1. Timp mai mare disponibil pentru producție și, prin urmare, și posibilitatea de a avea volume de producție mai mari, menținând în același timp aceeași capacitate a fabricii
2. Fiabilitate mai mare în gestionarea timpilor de scule, deoarece SMED necesită ca toate operațiunile de configurare să se bazeze pe proceduri și reglementări scrise.
3. Reducerea costului industrial pentru același lot.
4. Mai puțină recurs la personalul indirect, deoarece operațiunile de scule sunt simplificate și standardizate (utilizarea ajutorului unui lucrător extern pentru efectuarea unei operațiuni se numește „tragere” în jargon)
5. Dimensiunea mai mică a lotului este legată de incidența mai mică a sculelor la producție
6. Adaptarea instalației la o frecvență mai mare de schimbare și o mai mare flexibilitate în utilizarea mașinilor
7. Standardizarea proceselor comune de scule și unificarea echipamentelor utilizate
8. Reducerea semnificativă a stocurilor în depozit
9. Planificarea fazelor de întreținere preventivă pentru a evita crearea de probleme în producție.

Este potrivit să încheiem discuția menționând un alt tip de tehnici, foarte asemănător cu SMED, numit OTED

Portalul Economiei : accesați intrările Wikipedia care se ocupă de economie