FMEA

FMEA (o Analiza modurilor și efectelor defecțiunilor, Modul de defecțiune în engleză și Analiza efectelor) este o metodologie utilizată pentru a analiza modul de defectare sau defect al unui proces, produs sau sistem , analiza cauzele și evaluarea care sunt efectele asupra întregul sistem / instalație. În general (dar nu neapărat) analiza se efectuează în avans și, prin urmare, se bazează pe considerații teoretice și nu experimentale.

Istorie

FMEA a luat naștere în Statele Unite la 9 noiembrie 1949 , odată cu introducerea procedurii militare „MIL-P-1629” (Proceduri pentru efectuarea unui mod de eșec, a efectelor și a analizei criticității), pentru a clasifica defecțiunile în funcție de impact privind succesul misiunii și siguranța personalului și a echipamentelor. Ulterior a fost aplicat în anii 1960 pentru misiunile spațiale Apollo.

În anii 1980, Ford a fost folosit pentru a reduce riscul, deoarece un model de mașină, Pinto (proiectat de carismaticul manager Lee Iacocca ), a avut o defecțiune repetată a rezervorului de combustibil care a provocat incendii în caz de accident.

În 1994, Chrysler , Ford și General Motors , sponsorizate de USCAR (Consiliul Statelor Unite pentru Cercetarea Automobilelor), au oficializat o procedură comună pentru implementarea FMEA.

În prezent, utilizarea FMEA este prevăzută de diferite sisteme de management al calității. FMEA este una dintre componentele principale ale PPAP ( Procesul de aprobare a părților de producție ) și se aplică și în cadrul metodologiei Six Sigma .

Procesul

Primul pas care trebuie efectuat în tehnica FMEA constă în descompunerea procesului, produsului sau sistemului în examinare în subsisteme elementare. În acest moment, în analiza eșecurilor fiecărui subsistem, este necesar să:

enumerați toate modurile posibile de eșec și pentru fiecare:
enumerați toate cauzele posibile;
enumerați toate efectele posibile;
enumerați toate verificările în loc (pentru a preveni sau detecta modul de defecțiune).

Pentru a clarifica terminologia, se poate folosi un exemplu simplu al produsului „rezervor de combustibil auto”. O modalitate de eșec va fi: rezervorul este gol. (rețineți că termenul „defecțiune” nu este utilizat aici în sensul său actual de „rupt”, ci denotă o anomalie care nu permite componentei să-și îndeplinească corect funcția și, prin urmare, are repercusiuni mai mult sau mai puțin grave asupra funcționării sistemului face parte din, în cazul nostru al mașinii). Cauzele care au condus la modul de avarie „rezervor gol” pot fi:

benzina s-a epuizat fără a fi completată din cauza eșecului trimiterii semnalului „benzină scăzută” către lampa de avertizare de rezervă);
există o scurgere în rezervor ";
fundul rezervorului nu este plat, dar are o curbură ascendentă care a denaturat indicația rezervei de combustibil.

Efectul acestui mod de defecțiune este că mașina nu poate continua. Controalele sunt toate acele măsuri de precauție care, în cazul produsului FMEA, previn sau detectează deficiențe de proiectare care pot duce la modul de defecțiune menționat anterior sau care, în cazul procesului FMEA, previn sau detectează deficiențe de producție care pot avea ca rezultat în același mod

Pentru toate combinațiile de mod de eșec - cauză, trebuie luați în considerare trei factori:

$\mathrm {P} \,\!$ ${\ displaystyle \ mathrm {P} \, \!}$ ${\ displaystyle \ mathrm {P} \, \!}$ = probabilitatea apariției
$\mathrm {G} \,\!$ ${\ displaystyle \ mathrm {G} \, \!}$ ${\ displaystyle \ mathrm {G} \, \!}$ = severitatea efectului
$\mathrm {R} \,\!$ ${\ displaystyle \ mathrm {R} \, \!}$ ${\ displaystyle \ mathrm {R} \, \!}$ = posibilitatea de detectare prin controale (detectabilitate).

Fiecăruia dintre cei trei factori li se va atribui un scor de la 1 la 10, în care (pentru articolele "P" și "G") 1 reprezintă starea riscului minim și 10 cea a riscului maxim (pentru elementul "R" scorul este mai mic - de exemplu 1 - cu atât este mai mare posibilitatea detectării modului de eșec). Scorurile trebuie alocate în conformitate cu scale neliniare pentru a asigura o ponderare corectă a celor trei factori. În practică, sunt disponibile tabele publicate de AIAG, VDA, ANFIA, SAE etc.

De exemplu, P este setat egal cu 1 în cazul probabilității de apariție la distanță, care poate fi evaluat sub un caz la 100.000, în timp ce este egal cu 10 dacă există o probabilitate mare de apariție, adică aproximativ 1 caz în 10. (FMEA potențial - Manual de referință AIAG). G este evaluat pe baza impactului asupra funcționalității și securității sistemului. G poate fi setat egal cu 1 atunci când modul de avarie nu produce efecte apreciabile, în timp ce este setat egal cu 10 atunci când, pe lângă compromiterea funcționalității sistemului, provoacă situații de pericol pentru integritatea oamenilor. R va fi setat egal cu 1 atunci când este rezonabil sigur că comenzile identifică modul de eroare sau cauza acestuia, în timp ce va fi setat egal cu 10 atunci când nu este prevăzut niciun control pentru modul de eroare sau cauza în cauză.

Analiza descrisă mai sus permite identificarea celor mai critice moduri de defecțiune utilizând indicele de prioritate de risc ( $\mathrm {RPN} \,\!$ ${\ displaystyle \ mathrm {RPN} \, \!}$ ${\ displaystyle \ mathrm {RPN} \, \!}$ ):

$\mathrm {RPN} =P\times G\times R\,\!$ ${\ displaystyle \ mathrm {RPN} = P \ times G \ times R \, \!}$ ${\ displaystyle \ mathrm {RPN} = P \ times G \ times R \, \!}$

Acțiunile de îmbunătățire ale produsului, procesului sau sistemului vor trebui să fie orientate în principal către modurile de eșec care au cele mai mari valori RPN. FMEA poate fi apoi repetat în urma acțiunilor de îmbunătățire, pentru a verifica dacă valorile RPN au scăzut.

Bibliografie

Texte cu caracter interdisciplinar

SB Blanchard, Design and Manage to Life Cycle Cost , Forest Grove, Weber System, 1978.
SB Blanchard, Inginerie și management logistic , ediția a IV-a, Englewood Cliffs, New Jersey, Prentice-Hall, Inc., 1992.
SB Blanchard, Mentenabilitate: o cheie pentru o gestionare eficientă a întreținerii și întreținerii , New York, John Wiley & Sons Inc., 1995.
E. Cescon, M. Sartor, La Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) , Milano, Il Sole 24 ore, 2010, ISBN 978-88-6345-130-6 .
R. Denney, Succesing with Use Cases: Working Smart to Deliver Quality , Addison-Wesley Professional Publishing, 2005.
CE Ebeling, o introducere în fiabilitatea și ingineria de întreținere , Boston, McGraw-Hill Companies, Inc., 1997.
KC Kapur, LR Lamberson, Fiabilitatea în proiectarea inginerească , New York, John Wiley & Sons, 1977.
L. Leemis, Fiabilitate: modele probabiliste și metode statistice , Prentice-Hall, 1995, ISBN 0-13-720517-1 .
PDT O'Connor, Practical Reliability Engineering , ediția a 4-a, New York, John Wiley & Sons, 2002.
JD Patton, Maintanability and Maintenance Management , North Carolina, Instrument Society of America, Research Triangle Park, 1998.
M. Broccoletti, The tools of Quality , http://www.lulu.com , 2013.

Textele specifice pentru domeniul construcțiilor

AA. VV., Calitatea clădirii în timp , Milano, Hoepli, 2003.
Bruno Daniotti, Durabilitate și întreținere în construcții , Torino, UTET, 2012.
Vittorio Manfron, Calitate și fiabilitate în construcții , Milano, Franco Angeli, 1995.
UNI, UNI 11156-1 , Evaluarea durabilității componentelor clădirii. Terminologia și definirea parametrilor de evaluare , 2006
UNI, UNI 11156-2 , Evaluarea durabilității componentelor clădirii. Metoda pentru înclinația spre încredere , 2006
UNI, UNI 11156-3 , Evaluarea durabilității componentelor clădirii. Metoda de evaluare a duratei (viața utilă) , 2006

Elemente conexe

FMECA

Alte proiecte

Wikimedia Commons conține imagini sau alte fișiere pe FMEA

linkuri externe

Centrul de informații FMEA , pe fmeainfocentre.com .
Informații FMEA și FMECA , pe fmea-fmeca.com . Adus la 31 martie 2021 (Arhivat din original la 18 ianuarie 2020) .

Portal de inginerie : accesați intrările Wikipedia care se ocupă de inginerie