Cost standard

Această intrare sau secțiune pe tema Economie nu citează sursele necesare sau cei prezenți sunt insuficienți . Puteți îmbunătăți această intrare adăugând citate din surse de încredere în conformitate cu liniile directoare privind utilizarea surselor . Urmați sfaturile de proiectare de referință .

Costul standard este definit în contabilitatea industrială . Costul standard este calculat în prognoze, ca valoare estimată verificabilă numai ulterior și / sau determinată pe baza ipotezelor.

În soldul final, se calculează costul real , care este costul analitic exact care poate să nu coincidă cu valoarea estimată din mai multe motive, pornind de la metoda de evaluare care este diferită (LIFO, FIFO, cost mediu ponderat : acesta din urmă este cel mai similar cu costul standard).

Din comparația ( diferența ) dintre costul standard și costul real, pot apărea diferențe mai mult sau mai puțin semnificative în mixul preț-cantitate, care trebuie supuse analizei (așa-numita analiză a diferențelor )

La cele trei metode cunoscute de contabilitate internă și de evaluare a stocurilor (LIFO, FIFO, cost mediu ponderat), se adaugă o altă, costul standard, specific bugetului: spre deosebire de primele trei, costul standard ia în considerare și comenzile de cumpărare încă remarcabil, adică din materialul care va intra în companie în timp.
În acest fel, chiar dacă este un produs nou și stocurile de deschidere și închidere sunt zero, materialul poate fi evaluat pe baza prețului mediu, ponderat pe cantitate, a viitoarelor sale încasări în registrul comenzilor de cumpărare.

Costul standard este partea variabilă a costurilor produsului și nu ia în considerare costurile fixe (depreciere industrială, comercială și administrativă). Deprecierea mașinilor industriale, dacă se dorește, poate fi proporționată și împărțită la produs pe baza orelor de utilizare sau a ratei de saturație.
Prin compararea costului variabil standard al bunurilor vândute și a deprecierii industriale, se obține pragul de rentabilitate : cantitatea produsă (egală cu cantitatea care se preconizează a fi vândută net de stocuri) nu ar trebui să fie mai mică și, dacă este necesar, să crească, chiar păstrarea în stoc a celor nevândute, pentru a fi cel puțin egală cu punctul de echilibru.

Cu costul standard al materiilor prime și al produselor finite și cu prețul de vânzare dat, se poate întocmi o declarație de profit și prognoză pentru diferitele coduri de produse: venituri, schimbarea stocului produsului finit, costul materiilor prime și al forței de muncă directe, rezultatul managementului operațional (EBITDA), venituri și cheltuieli financiare și extraordinare, impozite, profit net.
Profitul net este în cele din urmă contrastat cu cheltuielile noționale (salariul conducerii superioare și calculul cheltuielilor cu dobânzile-financiare, simulând finanțarea tuturor cu datorii zero cu capital propriu), pentru a vedea confortul economic și dacă producția este în pierdere.

Descriere

„Costul standard” este un cost definit pe baza unei construcții ex ante a angajamentului economic pe care unitatea de producție va trebui să îl suporte pentru executarea ciclului de producție. Acest cost, de fapt, este definit pe baza nivelurilor predefinite de eficiență și preț în raport cu anumite condiții de operare într-o anumită perioadă de timp. Pentru a aprofunda conceptul de cost standard, este necesar, în primul rând, să distingem două tipuri de costuri: Costul real: costurile efectiv suportate pentru producția unui bun / serviciu Costul așteptat: costul care se așteaptă să fie suportat într-o referință specifică perioada în relație atât în ​​condițiile operaționale și funcționale în care își desfășoară activitatea compania, cât și acțiunile pe care compania intenționează să le implementeze pentru a-și atinge obiectivele.pentru determinarea prețurilor de vânzare. Costul standard poate fi împărțit în:

• Costuri standard ideale: costuri definite având în vedere un nivel optim de eficiență tehnică-producție (unde aș dori să ajung) al companiei sau în relațiile sale economice externe.
• Costuri standard practice: costuri determinate printr-o analiză a costurilor suportate efectiv de companie în funcție de nivelurile de producție care trebuie atinse (unde pot merge).

În vederea îmbunătățirii eficienței utilizării resurselor interne, analiza variației, ca analiză a abaterilor reale / prognozate, își asumă un rol fundamental în controlul performanței și în direcționarea politicilor corective pentru realizarea dorințelor corporative.

De ce să folosiți costul standard

Există mai multe avantaje în utilizarea costului standard în loc de costul real:

• Costul standard este baza pentru controlul performanței. Rezultatele unităților organizaționale, costul bunurilor vândute, performanța unui manager pot fi măsurate în comparație cu costul standard
• costul standard oferă un cost mediu în fața schimbărilor specifice în procesul de producție în materiale, metode de asamblare, forță de muncă.

De exemplu, într-un departament de producție există lucrători cu vechime diferită și salariile lor pot fi diferite. Dacă sunt angajați indiferent pe aceeași linie de asamblare, presupun costul orar standard pentru toți lucrătorii.

• costul standard simplifică considerabil înregistrările și sondajele pentru contabilitatea industrială: în exemplul anterior, nu trebuie să achiziționez și să urmăresc numele lucrătorului care a lucrat efectiv și să calculez costul orar relativ pe baza costului diferit al companiei pentru salariul său: Presupun că costul orar al forței de muncă este același pentru toată lumea. Costul standard este adesea utilizat, deoarece nu ar fi viabil din punct de vedere economic înregistrarea costurilor reale.
  Mai mult, pentru a valorifica stocul de semifabricate de prelucrare internă, se evită faza anterioară și, în același timp, examinarea facturilor furnizorului, pentru a cunoaște prețul exact al produselor de achiziție brute și finite utilizate efectiv pentru a face semifabricatul.

Toate evacuările din depozitul unei anumite achiziții semifabricate sunt evaluate la același preț mediu mobil, care se modifică odată cu încasările de mărfuri sosite de la furnizori și ieșirile de mărfuri pentru producție (adică vânzarea către client pentru piese de schimb, sau casarea ).

Produsul semifabricat este evaluat pe baza unui cost orar mediu al centrelor de cost direct (adică atribuibil produsului), cum ar fi proiectarea tehnică și mecanică (cicluri, nota materialelor etc.), forța de muncă pentru prelucrare și asamblare , planificarea productiei. Numărul mediu de ore ia în calcul un randament anual real / teoretic al centrului unic de cost și un preț mediu mobil al achizițiilor necesare, actualizat anual.

Calculul costului standard

Costul standard este actualizat periodic. Pentru costuri stabile, acesta poate fi determinat pe baza datelor reale pe o perioadă semnificativă de timp. Dacă există așteptări de modificări ale costurilor, costul standard poate include în viitor costul așteptat. De obicei, este calculat în același timp cu bugetul, adesea anual. Din buget, costul standard împrumută una dintre cele mai importante funcții ale sale, care este de a crea un anumit grad de motivație în operatorii care vor fi considerați responsabili pentru atingerea standardului ales sau nu. Un standard prea sau prea puțin ambițios ar putea da sau elimina motivația pentru angajamentul de muncă, în funcție de situația psihologică a personalului care se va confrunta cu acest standard: managerii foarte ambițioși vor fi motivați în primul caz, nemotivați în al doilea (și invers). Dar chiar și schimbările majore în cadrul companiei sau pe piața mărfurilor pot forța actualizări de cost standard mai scurte decât se așteptau.

Costul standard în controlul managementului

Cazul unei companii producătoare

Costul standard este de obicei utilizat în bugetele de funcționare și vă permite să analizați variația reală a costurilor, să analizați motivele și să implementați orice acțiuni corective

Costul standard este o metodologie în contextul proiectelor de costuri ale produselor care permite evaluarea costului de producție al unui produs finit sau al uneia dintre componentele sale, atât semifabricate, cât și achiziționate. Fiecare material poate fi o marcă sau o cumpărare . Produsele de marcă sunt asociate cu un BOM și un ciclu de producție. Costul standard folosind o „logica MRP care utilizează datele de bază ale materialului și alte două documente asociate cu fiecare produs finit: a BOM de producție și de prelucrare / asamblare ciclu a fost eliberat.

Tranzacțiile de calculare a costurilor explodează BOM și calculează prețul final al produsului după cum urmează:

- pentru achiziții, care nu au nici ciclu, nici factură de materiale, costul este egal cu prețul furnizorului, generat automat de sistemul informațional pe baza unei analize a seriei istorice, ca medie ponderată a comenzilor de cumpărare ale codului închis și cele care încă expiră sau sunt impuse manual, pornind de la un studiu de piață și de la propria listă de prețuri a livrărilor;

- pentru componentele listei de casă, porțiunea din lista subiacentă este explodată: costul va fi egal cu prețul achiziționat (achiziții brute și finite) plus costul transformării, care monetizează orele de procesare și asamblare necesar.

Costul transformării unui material este dat de cel pentru centrele de cost individuale, care este produsul unui parametru orar specific al centrului pentru numărul total de ore necesare. Compania definește Centrele de cost (CdC) cu o rată orară relativă care include toate costurile directe , adică acele costuri care pot fi atribuite într-o anumită manieră univocă centrului de costuri propriu-zis (departament, unitate de producție etc.), care sunt:

• energie;
• munca directă (nu angajații și structura administrativă);
• amortizarea anuală (sau costul de închiriere) al utilajelor și echipamentelor înregistrate în bilanț.
• materiale indirecte și ore indirecte, pentru întreținere de rutină și defecțiuni ale instalației.

Pur și simplu, un centru de cost poate fi un grup de mașini sau un organism organizațional (funcția de afaceri) și depinde de procesele companiei individuale. Parametrul orar aplicat este actualizat periodic în funcție de modificările prețului factorilor de producție.

Ciclul de producție este o secvență de operații sau faze, procesare sau asamblare, căreia îi sunt atribuite o mașină (un centru de cost), un timp de configurare și un timp de ciclu. Timpul de montare (setare), necesar pentru pregătirea utilajului înainte de producție, este împărțit la un lot minim sau la un lot de producție optim, care este indicat ca proprietate a datelor de bază ale fiecărui material. Timpul total al unei faze este dat de suma timpului ciclului și a timpului de configurare, împărțită la lot.
Un ciclu bun de producție face ca costurile directe, direct atribuibile produsului, să fie cât mai multe activități posibile: nu se limitează la ore de mașină și ore directe de operator care implică fizic o modificare a piesei (ceea ce iese este diferit de ceea ce intră activitatea), dar raportează orele de planificare a producției (compilarea comenzilor de lucru și tipărire), proiectarea mecanică pentru a crea programele CAM / CAD ale mașinii-unelte și prototiparea, orele de depozitare pentru contabilitatea și înregistrarea fizică a mișcărilor-preluare și realizare achiziționarea sau semifabricatul disponibil pentru mașinile-unelte, orele de calitate (împărțite prin testarea materialelor de achiziție primite, testarea internă finală a produsului finit și apoi în prezența clientului, teste în etapele intermediare de producție efectuate în mod automat) testarea de către operator sau în prezența testerelor), ore pentru ambalare și expediere. Cu acest detaliu, rămân costuri indirecte „în afara ciclului”, care trebuie repartizate pe produs, logistică de intrare și ieșire.
La fel, lista de materiale nu este compusă doar din materiale care au un design proiectat și sunt prelucrate fizic și asamblate în produsul final, ci și din consumabile (uleiuri, grăsimi; mașini-unelte pe care știm să le introducem și să le consumăm în timpul ciclului de producție .; material de testare).

Deci, pentru fiecare componentă make :

• sunt calculate totalul orelor per centru de cost, ca suma timpilor de instalare și cicluri a tuturor operațiunilor care utilizează o mașină / centru de cost dat;
• se înmulțește cu parametrul orar specific al centrului de cost, agregând rezultatele.

Orele totale ale centrului de cost pot fi crescute luând în considerare tendința momentului, eficiența pe care centrul de costuri o manifestă ca raport între orele bugetate în cicluri și comenzile de lucru în cursul producției și cele utilizate efectiv pentru procesare .

Costul standard nu ia în considerare unele elemente, cum ar fi:

• costuri fixe, care sunt costurile indirecte de producție (forța motrică, întreținerea și reparațiile programate și defectuoase, amortizarea industrială sau închirierea mașinilor-unelte, asigurarea, călătoria și transferurile)
• alte costuri fixe: amortizare comercială și administrativă
• costurile necalității: refacere și resturi de produse finite și semifabricate, legate de variabilitatea naturală a procesului de producție;
• învățarea sau economia învățării , care este numărul mai mare de ore necesare pentru a începe o producție, destinată să scadă odată cu cantitatea produsă.

Pentru costurile indirecte de producție, dar și costurile comerciale și administrative, compania poate alege să adauge, la contabilitatea internă la costuri standard (care funcționează pe materiale directe și forță de muncă directă), o contabilitate de tip bazată pe activități pentru a împărți costurile soldului final indirect pe produse, pentru a putea calcula costul industrial complet al fiecărui produs (materiale directe, forță de muncă directă, costuri generale cunoscute și sub numele de cheltuieli generale ).
Folosind metoda ABC, un buget poate fi definit și pentru costurile indirecte, care trebuie comparate cu soldul final, cu o analiză consecventă a variațiilor.

Costul total poate fi standard, crescut cu măsuri corective care sporesc aceste elemente.

De exemplu, procentul pieselor respinse și prelucrate poate fi cartografiat pe fazele individuale de testare (autocontrol sau cu tester): comparativ cu un lot de producție și de calcul al costurilor de 100 de unități, în faza 20 un 2% de deșeuri și 3% refăcut (= repetarea fazei 20 a doua oară sau pornirea de la fazele anterioare) înseamnă că costul standard până la faza 20 va fi pentru 102 piese (inclusiv 2 respingeri) + 3 unități * mașină / operator minute faza 20 * preț / minut de etapa de funcționare a mașinii 20.

Costul standard poate fi comparat cu costurile efective de la începutul anului până astăzi pentru a vedea abaterile, a interveni asupra cauzelor, a reprograma ordinea pentru lunile următoare cu diferența bugetară efectivă și orice creștere a termenului de plată- întârzieri în livrarea preconizată. Acesta servește la valorificarea lunară a materialelor pe produs / comandă, în timp ce orele pe centru de cost sunt cele care pot fi obținute din ciclurile și comenzile de producție emise. Standardul este referința la care ar trebui abordat costul unui produs, în soldul final, dacă procesul de producție este pe deplin operațional (adică în condiții normale) și cu costurile sub control.

Costul real al materialelor a intrat în perimetrul companiei și a intrat ca lucrare în curs de realizare, fiind văzut cu LIFO, FIFO sau cu evaluarea costului mediu ponderat.
Costul real al orelor directe necesită un sistem de înregistrare a ștampilării. Fiecare operator este echipat cu un cod de identificare (de obicei un cod de bare), precum și materialul prezentat în comanda de producție și numărul fazei (procesare, asamblare, testare etc.) a ciclului care se efectuează, cu codul a mașinii unelte afectate. Înainte de a începe să lucreze, manual (de ex. Asamblare, testare, reglare) sau pe o mașină-unealtă, operatorul cu un pistol cu ​​coduri de bare își marchează propriul număr de serie, cel al mașinii pe care începe să o echipeze și introduce în sistem numărul comenzii și faza realizată; efectuează prelucrarea sau supraveghează mașina care funcționează; apoi, după terminare, repetă ștampilările a doua oară. Astfel, sistemul măsoară în mod efectiv timpul necesar pentru realizarea fazei unice, a ciclului.

Din această măsură, performanța centrului de cost, atât a mașinilor, cât și a operatorilor, este evaluată, măsurată ca timp petrecut / timp de ciclu așteptat în ordine (care este asociat cu un loc de muncă), iar programul de lucru este corectat prin creșterea orelor producția așteptată.

Operatorul direct trebuie să justifice tot timpul lucrat, atribuindu-l ordinii de procesare a produsului sau altfel ca ore indirecte: prin urmare, el ștampilează și introduce motivul relativ de fiecare dată când întrerupe și apoi reia procesarea mașinii din cauza: lipsei a materialului care urmează să fie lucrat, pentru perioadele de nefuncționare ale mașinii (de exemplu pentru spargerea sculei sau pentru o piesă care trebuie aruncată sau refăcută), pentru instruire, pentru întreținere sau avarii programate, pentru pauze programate în schimbul de lucru.
Orele angajaților direcți, acum cauzalizați și devin indirecți (deoarece nu sunt cheltuiți pe o comandă de producție și o comandă conexă), ne informează despre creșteri potențiale ale timpilor de trecere a produselor, întârzieri și penalități pentru livrare: orele indirecte reduc disponibilitatea teoretică a operatorilor pentru producție.

Analiza varianțelor și a valorii câștigate

La finalizarea procesului de bugetare , se efectuează analiza varianței . Valorile de referință sunt trei:

• costul standard, este utilizat pentru întocmirea bugetului: ce ar trebui să fie
• costul real sau real: ce a fost
• cost reprogramat: ce va fi.

La aceste trei valori observate pe parcursul timpului lor, în metoda Earned Value , corespund trei curbe, în ordine:

• Costul bugetului de lucru programat (BCWS)
• Costul efectiv al muncii efectuate (ACWP)
• Costul bugetar al lucrărilor efectuate (BCWP).

Primele două valori sunt independente, în timp ce costul reprogramat, precum și BCWP, se obțin din primele două: ACWP sau costul real până în luna curentă și BCWS / costul standard din luna curentă până la sfârșit (an- sfârșit, viața deplină a ordinului).

Din primele trei valori ale costurilor, se obțin două prime tipuri de varianțe industriale:

• Varianță tehnică: diferența dintre costul standard și reprogramarea: datorită unei erori în procesul de planificare (nu în costul standard care este un proces automat, odată ce datele de intrare au fost corectate: facturile de materiale și cicluri)
• Varianța producției: finală și reprogramată. Din cauza ineficienței producției.

La rândul lor, ambele două tipuri de varianțe pot fi descompuse în continuare în cele mai cunoscute (raportate în manuale):

• • variații cantitative,
  • variația prețului
  • unde este cazul, amestecați varianța: adică atât cantitatea, cât și prețul)

relativă și care „se intersectează” cu:

• • intrare
  • ieșire

Intrarea este materia primă, dar și o lucrare semifabricată în curs de desfășurare care se transformă în continuare; ieșirea este produsul finit care este vândut clientului final, dar și un semifabricat care iese dintr-o activitate intermediară în procesul de producție. Prin urmare, avem:

• varianța cantității de ieșire
• variația prețului de ieșire
• variația prețului de intrare
• varianța utilizării intrărilor (un alt nume pentru varianța cantității): datorită utilizării nu numai a altor cantități, ci și a materialelor calitativ diferite sau a unei secvențe diferite de activități de producție.

Variantele calculate prin aplicarea modelului de valoare câștigată sunt:

• Varianța programului (SV = BCWP - BCWS): măsoară costurile mai mari / mai mici suportate, datorate respectiv avansurilor / întârzierilor în producție în raport cu planul
• Variația costurilor (CV = BCWP - ACWP): măsoară costurile suplimentare sau economiile datorate, respectiv, ineficiențelor / eficienței producției.

Variația de cost permite izolarea ineficiențelor de întârzieri, dar nu permite explicarea cauzei acestora . Aceste informații pot fi identificate de cele două variante industriale (tehnice sau de producție), menționate mai sus.

De exemplu, analiza varianțelor face posibilă izolarea responsabilităților executivului de marketing de cele de producție, evaluarea marjei în funcție de produs și dacă la limită a fost produsă în pierdere.

Orele utilizate în mai mult decât cele prevăzute de standard, adică orele care nu sunt pe ciclu, sunt abateri care trebuie cauzate. Abaterile sunt împărțite în primul rând în cele care depind de producție, obiectul măsurătorii sau de sistemul de detectare a ștanțărilor. Variantele de producție includ cele atribuite produsului care cresc prețul către clientul final sau sunt taxate la comandă; și cele percepute ca costuri ale structurii, care nu pot fi atribuite clientului, ci unor ineficiențe interne.

Costul standard și cultura corporativă

Adoptarea contabilității standard a costurilor are loc ca alternativă la metodele bazate pe costul istoric de achiziție. Pentru a actualiza costul unitar al centrelor de producție și prețul materialelor de achiziție, costul standard necesită o comparație cu alte companii din același sector într-o anumită perioadă de timp, atât pentru compania producătoare, cât și pentru furnizorii săi.

O contabilitate bazată pe costul de achiziție istoric este orientată pentru a observa tendința costurilor în timp, mai degrabă decât între diferite companii.

O metodologie standard a costurilor pune accentul pe etalonul altor companii de pe piață și cele mai bune practici , introduce ideea că costul este un factor variabil care trebuie redus dacă se abate prea mult de la mediile pieței, dincolo de faptul că în trecut, costul istoric de cumpărare a rămas la anumite niveluri.

Cel mai extins exemplu de utilizare a contabilității standard a costurilor este reprezentat de administrația publică .

Costul standard contabil este criteriul adoptat pentru alocarea resurselor pentru cheltuielile cu sănătatea și federalismul fiscal . Este, de asemenea, criteriul de control al cheltuielilor publice adoptat de Curtea de Conturi

În Sănătate

O metodă comună pentru controlul strategic al managementului sistemului de sănătate este determinarea costului pe episod de spitalizare, numit și cost pe pacient sau Costul pacientului din spital . Se calculează utilizând o tehnică de alocare a costurilor numită Costarea bazată pe activități de sănătate , care vă permite să detaliați costurile de funcționare fixe și variabile în funcție de macroactivitate (spitalizare de nivel 1 și 2, sala de operație, laborator radiologic) prin încrucișarea acestora cu producția (medic personal , personal medical, medicamente, ajutoare).
Metodologia prevede atribuirea directă a costurilor de sănătate unui singur episod de spitalizare (de exemplu, cheltuieli farmaceutice), urmărind calea „fizică” a pacientului și timpul petrecut în departamentele individuale. Ceilalți factori indirecți de producție (de exemplu, cheltuielile cu personalul) sunt alocați utilizând tehnica costurilor bazate pe activități pe cale de serviciu / spitalizare. ^[1]

Pe baza numărului total de zile de spitalizare oferite de o secție și a costurilor asociate acestuia, este, de asemenea, posibil să se stabilească un cost mediu zilnic de spitalizare pentru unitățile de diagnostic sau tratament individual.

Notă

Portalul Economiei : accesați intrările Wikipedia care se ocupă de economie